В статье рассмотрены трудности эксплуатации взлетно-посадочных полос аэродромов, вопросы организации их реконструкции и ремонта в России и США. Выработаны предложения для стройиндустрии в области производства и применения специальных бетонных смесей и альтернативных минеральных добавок для аэродромного бетона. Обоснована международная актуальность реализации существующей задачи.

УДК 69.05

В.П. КУЗЬМИНА, академик АРИТПБ, канд. техн. наук, генеральный директор ООО «Колорит-Механохимия», технический эксперт

По данным Минтранса РФ, со времен Советского Союза количество аэродромов существенно сократилось. Из 1302 аэродромов, имевшихся в 1992 г., остался всего 351. И только 260 из них обслуживают гражданскую авиацию. Износ аэродромного имущества составляет 70-80%, необходимость в реконструкции аэродромов имеется практически повсеместно. В большинстве аэропортов инвестиции в реконструкцию аэродромного хозяйства делались более 20 лет назад. С 1991 г. объем недофинансирования реконструкции аэродромов гражданской авиации составил порядка 993 млрд руб.

Только в последние 2-3 года в аэропортовую инфраструктуру начали приходить инвестиции. Правда, это касается пока лишь лидеров рынка. Сейчас финансируется порядка 50 объектов – среди них, например, Шереметьево, Внуково, Домодедово, аэропорты в Сочи, Геленджике, Новосибирске (Толмачёво), Екатеринбурге (Кольцово), Хабаровске. Большие надежды Росавиация возлагает на утвержденные правительством мероприятия целевой программы развития аэродромной сети. Для сохранения приемлемого уровня состояния аэродромов гражданской авиации РФ требуется финансирование на уровне 65 млрд руб. в год, а всего необходимые инвестиции в аэропорты гражданской авиации составляют 1,27 трлн руб. (около $50 млрд).

Состояние износа аэродромного бетона является общемировой проблемой. Несомненно, опыт ремонтных работ взлетно-посадочных полос в разных странах представляет значительный практический интерес. К таковому можно отнести реконструкцию ВПП в международном аэропорту Форт-Лодердейл Голливуд (штат Флорида, США). Изначально он занимал площадь в 558 га и эксплуатировал 3 взлетно-посадочные полосы: 9L/27R – 2743×46 м с асфальтовым покрытием; 9R/27L – 1608×30 м с асфальтовым покрытием; 13/31 – 2112×46 м с асфальтовым покрытием.

В 2003 г. был принят генеральный план реконструкции аэропорта до 2020 г. В 2012 г. началась реконструкция взлетно-посадочной полосы гражданской авиации 9R/27L. Данная ВПП была полностью демонтирована, а к сентябрю 2014-го была построена новая длиной 2438 м, которую стали использовать как коммерческую. Проект реконструкции также предполагал строительство моста и параллельной рулежной дорожки над железнодорожными путями и шоссе.

ВПП 9R/27L была построена в 1960-х, ее частичный ремонт производился в 1970-1980 гг. Кроме того, в 2005 г. было выполнено восстановление покрытия полосы из-за повреждений посторонними предметами. К сентябрю 2008 г. специалистами было представлено 3 варианта решения данной задачи. Одним из вариантов было проведение шлифовальных и фрезеровальных работ аэродромного покрытия, которые могли продлить жизненный цикл полосы более чем на 4 года. Второй вариант предполагал использование термопластичной каменноугольной эмульсионной смеси Grip-Flex, что позволило бы эксплуатировать полосу 2-4 года. Третий вариант предусматривал применение обычной асфальтовой смеси, срок службы которой – менее 2 лет.

Работу по строительству новой взлетно-посадочной полосы планировалось начать примерно через 3 года, поэтому вариант с использованием смеси Grip-Flex подходил идеально. Кроме того, данный вариант ремонта дешевле проведения шлифовальных работ. А третий вариант модернизации покрытия ВПП не подходил по нескольким параметрам.

Аэропорт начал реализацию проекта в июне 2009 г. Были завезены материалы и оборудование на соседнюю ВПП, а затем полосу 9R/27L закрыли для обработки ее поверхности смесью Grip-Flex. Работы были завершены менее чем за месяц.

Для уменьшения расходов инженерные службы аэропорта приняли решение интенсивно обработать поверхность центральной части (15,5 м) ВПП, используя Grip-Flex Type B Micro-Surface, а на внешних границах полосы (по 7,6 м от краев) распылить Grip-Flex Thermoplastic Resin, т.к. на этих участках аэродромного покрытия износ минимальный.

После завершения работ департамент транспорта Флориды провел тестирование коэффициента трения нового покрытия для гарантии соответствия стандартам. Результаты испытаний показали, что в критических областях (где раньше были неровности и трещины) Grip-Flex увеличил коэффициент трения (по сравнению с рифленой поверхностью аэродромного асфальта) на целых 37%, несмотря на то что трещины были частично заполнены смесью. Позднее был выявлен средний коэффициент трения – 0,8, что вполне соответствует стандартам FAA.

Осмотр поверхности взлетно-посадочной полосы, обработанной Grip-Flex, по окончании года эксплуатации показал отсутствие неровностей, а ее черный цвет по-прежнему контрастирует с белыми линиями маркировки.

В РФ работы по усилению и ремонту аэродромного бетона ведутся фактически постоянно. Летательные аппараты постоянно модернизируются, и для их эксплуатации необходимо качественное изменение подхода к проектированию и строительству аэродромов.

В процессе эксплуатации аэродромов происходит разрушение покрытий, которое проявляется в виде различных дефектов.

Наиболее характерные деформации и разрушения ­аэродромных покрытий:

— на цементобетонных и других покрытиях жесткого типа происходят шелушение и выкрашивание верхнего слоя покрытия, образование выбоин, раковин и трещин, отколы углов и краев, вертикальные смещения плит, потеря продольной устойчивости плит, разрушение стыковых соединений, сколы кромок плит и разрушение заполнителей швов;

— на асфальтобетонных покрытиях: трещины, волны, наплывы, сдвиги, шелушение и выкрашивание поверхности покрытия, просадки и проломы, расплавление и выдувание;

— на облегченных и переходных покрытиях имеют место разрушения поверхностной обработки, образование колей, наплывов, волн, сдвигов, трещин и изломов, выбоин, просадок и проломов.

Области применения аэродромных бетонов имеют широкий спектр для:

1. Ремонтных работ на взлетно-посадочных полосах;

2. Бетонирования в вечномерзлых грунтах;

3. Строительства в заболоченных местностях;

4. Зимнего бетонирования.

Здесь интересен опыт при сооружении сочинского аэропорта в долине реки Мзымта. Ее русло было отведено на несколько сотен метров к югу. Между двумя взлетно-посадочными полосами сохранялись огром­ные заболоченные поляны. Сейчас на месте этих болот появились бетонные площадки для стоянки самолетов. Некоторые «самолетоместа» покрыты слоем стойкого полимера. Такие необычные «коврики» в будущем позволят защитить бетон от сти­рания, эта технология в крупных масштабах в России также была применена впервые.

Следует отметить, что высокопрочные бетоны, получаемые с помощью современных функциональных, а также полимерных добавок имеют хрупкий характер разрушения. При испытании бетонополимерных аэродромных покрытий было зафиксировано значительное удлинение тормозного пути самолета за счет увеличения скольжения.

Рассмотрим запатентованные составы специальных бетонных смесей и альтернативные минеральные добавки для аэродромного строительства.

Патент РФ №2196757 Гидроизоляционная смесь

Гидроизоляционная смесь, включающая портландцемент, гипсоглиноземистый цемент, глиноземистый цемент, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит натриевый бентонит, сополимервинилацетат, метилметакрилат и лигносульфонат при следующем соотношении ингредиентов, масс. %:

Портландцемент	22,5-23,5
Гипсоглиноземистый цемент	22,5-23,5
Глиноземистый цемент	22,5-23,5
Натриевый бентонит	22,5-23,5
Сополимервинилацетат	5-8
Метилметакрилат	0,5-1
Лигносульфонат	0,09-0,1

Показатели	Предлагаемая смесь	Смесь по прототипу
Прочность на сжатие, МПа	2100-2200	76-80
Время начала схватывания, мин.	1,5-3	5-6
Водопоглощение, %	0,2-0,3	3,8-4

В смеситель марки Р-1 было засыпано 2,3 кг портланд­цемента, 2,3 кг гипсоглиноземистого цемента, 2,3 кг глиноземистого цемента, 2,3 кг натриевого бентонита, 0,7 кг сополимервинилацетата и 0,01 кг лигносульфоната. При работе смесителя равномерное распределение ингредиентов было достигнуто через 40 минут. Далее в смеситель было залито 0,09 кг метилметакрилата. При его повторном включении равномерное распределение ингредиентов было достигнуто через 2 мин. Соотношение ингредиентов в готовой гидроизоляционной смеси, масс. %: портландцемент – 23; гипсоглиноземистый цемент – 23; глиноземистый цемент – 23; натриевый бентонит – 23; сополимервинилацетат – 7; метилметакрилат – 0,9; лигносульфонат – 0,1; общая масса гидроизоляционной смеси составила 10 кг. Для разжижения гидроизоляционной смеси в смеситель было налито 5 кг водопроводной воды. При включении смесителя однородность смеси была достигнута через 1-1,5 мин. Все процессы смешивания проводили при температуре 18-19°С. В результате было получено 15 кг разбавленной водой гидроизоляционной смеси. Этой смесью шпателем было покрыто 3 м² бетонной поверхности крыши здания за 13 мин. При этом было получено покрытие толщиной 4-4,5 мм.

Основные преимущества: высокая прочность, быстрое схватывание, отсутствие усадки и трещин; не содержит веществ, способствующих коррозии бетона и арматуры; совместимость со всеми материалами на основе минеральных вяжущих; возможность использования под водой; удобство в применении.

Технические характеристики: минимальная ширина разделки швов, трещин – 15-25 мм; минимальная глубина разделки швов, трещин – 20-30 мм; пропорции состава – 1/280-1/320 кг/мл; начало схватывания – 6 мин.; температура применения – 0°С +5°С. Упаковка: пластиковые ведра по 2, 3, 10 кг. Срок хранения в сухом помещении – 6 мес.

Патент РФ №2114081 Фибробетонная смесь

Изобретение относится к составам бетонных смесей, дисперсионно армированных минеральными волокнами, и может быть эффективно использовано в конструкциях, подверженных значительным эксплуатационным воздействиям и температурным колебаниям, в частности, для ремонта аэродромных и дорожных цементобетонных покрытий.

Фибробетонная смесь, включающая цемент М400, минеральное волокно, песок и воду, отличающаяся тем, что содержит в качестве минерального волокна каолиновое или базальтовое волокно, дополнительно поливиниловый спирт и гипс строительный при следующем соотношении компонентов, масс. %: цемент М400 – 20-25 / минеральное волокно – 2-4 / песок – 50-55 / поливиниловый спирт по сухому остатку – 1-2 / гипс строительный – 4-6 / вода – остальное.

Таблица 1

Компоненты	Состав материала, масс. %
	1	2	3	4	5	6	7
Цемент М400	25	22	16	30	24	25	30
Песок	50	54	54	40	50	55	42
Поливиниловый спирт по сухому остатку	2	2	2	2	2	1	—
Гипс строительный	4	6	10	8	2	4	—
Стекловолокно	—	—	—	—	—	—	4
Базальтовое волокно	4	—	6	—	8	—	—
Каолиновое волокно	—	2	—	2	—	1	—
Простой суперфосфат	—	—	—	—	—	—	6
Вода	15	14	12	18	14	14	18

Таблица 2

Свойства	Составы
	1	2	3	4	5	6	7
ЖС, сек.	20	18	32	12	30	29	36
Rсж (3 сут.), МПа	18,8	18,7	14,1	15,3	16,1	15	15,5
Rиз (3 сут.), МПа	8,2	7,9	5,8	6,1	6,0	5,8	6,2
Rрас (3 сут.), МПа	4,4	4,2	3,0	3,1	3,5	3,8	3,8
Rсж (3 сут.), МПа	46,5	46,3	38,0	41,1	39,5	36,9	46,1
Rиз (3 сут.), МПа	15,2	14,9	12,3	13,3	12,8	9,1	14,8
Rрас (3 сут.), МПа	9,6	9,2	7,1	7,9	7,8	6,2	9,1
Мрз, циклов	160	160	145	145	155	155	156
Водонепроницаемость	W6	W4	W4	W4	W4	W4	W6

На основе анализа данных табл. 1, 2 видно, что помимо повышения прочности на изгиб и растяжение уменьшается жесткость смеси, что дополнительно улучшает ее технологичность. Цель изобретения достигается только при соотношении компонентов фибробетонной смеси в соответствии с формулой изобретения. Испытания предлагаемого материала проводили в лабораторных условиях по методикам, изложенным в ГОСТ 12730.4-78, ГОСТ 10181.1-81, ГОСТ 18105-86.

В производстве цементных строительных смесей имеет место направленное совместное введение 1,5% глиноземистого цемента в качестве расширяющей добавки и альтернативного материала, микрокальцита, в качестве минеральной добавки, что позволяет замедлить схватывание, повысить прочность, трещиностойкость и долговечность цементного камня, увеличить объем производства смесей за счет рачительного совместного использования различных видов цементов. Смеси для зимнего бетонирования, например, содержат 20% высокоглиноземистого цемента.

Рассмотрим альтернативные материалы, которые применяют взамен части рецептурного содержания клинкерных цементов:

• Реактивный глинозем.

• Высокоактивный метакаолин (ВМК).

• Тонкодисперсный и аморфный кремнезем.

• Натриевый бентонит.

• Опока (реакционная пуццолана).

• Гранулированный доменный шлак.

• Глиноземистый шлак.

В зависимости от вида решаемой задачи (повышение плотности, прочности, водостойкости и водонепроницаемости, борьба с расслоением, высолами, повышение пластичности и т.д.) дозировка альтернативного материала к алюминатному цементу может быть назначена в интервале: до 5% как функциональная добавка, от 5-7% и до 20-25% от массы вяжущего как компонент вещественного состава цемента (кроме ГЦПВ). При этом выбор расхода заменителя клинкерного цемента является индивидуальным для каждого предприятия и зависит от вида и расхода вяжущего, количества и гранулометрии наполнителей, вида и расхода добавок – пластификаторов и регуляторов кинетики твердения и схватывания смесей. Окончательное решение определяется соотношением: эффекта улучшения свойств готового бетона с экономической целесообразностью такого улучшения.

Одной из рекомендованных добавок [2-9] в вещественный состав клинкерного цемента является микрокремнезем. Введение в строительную смесь 1 кг микрокремнезема позволяет заменить 5 кг портландцемента в пересчете на прочностные показатели. Этот материал является незаменимым компонентом в производстве строительных смесей для получения бетона с высокими строительно-техническими свойствами.

Микрокремнезем имеет значительное количество альтернативных названий, которые применяются в той или иной научной либо производственной сфере. Так, к альтернативным названиям можно отнести: кремнеземистая пыль, кремнеземистая мука, пирогенный кремнезем, конденсированные пары кремнезема и др.

Высокоактивный метакаолин (ВМК) способен связывать щелочи (K, Na, Li) в нерастворимые новообразования, аналогичные по химическому составу цеолитам и полевым шпатам. Это свойство обеспечивает более надежную защиту цементных материалов и конструкций от высолообразования и разрушения в результате силикатно-щелочной реакции.

Мелкодисперсные пластинчатые частицы ВМК обеспечивают модифицируемым смесям высокую пластичность и стойкость к расслоению, а также отсутствие липкости к инструменту. Высокое содержание аморфного глинозема в ВМК позволяет применять его в качестве одного из компонентов комплексных безусадочных или расширяющихся вяжущих. Это позволяет получать высокопрочные безусадочные составы с применением ВМК. В частности, замена 8% цемента в бетоне на метакаолин позволила повысить раннюю (в возрасте 7 сут.) прочность бетона на 15%, а конечную (28 сут.) – на 30%.

Вышеперечисленные и другие преимущества метакаолина делают его очень эффективным в качестве модификатора для бетонов высокого качества и долговечности, сочетающих в себе высокую технологичность и надежность за счет таких свойств, как самоуплотняемость, безусадочность, повышенная химическая стойкость и высокая прочность.

Натриевый бентонит природный – это одна из разновидностей специальных глин природного происхождения, которые благодаря особенностям строения кристаллической решетки имеют свойство при полной гидратации разбухать и значительно увеличиваться в объеме (14-16 раз). По степени набухания подразделяется на 2 типа: бентонит кальциевый – с низкой степенью набухания и бентонит натриевый – с высокой.

Указанная особенность натриевого бентонита, т.е. смектитов, набухать, увеличиваясь в объеме в 2-20 раз, – чрезвычайно важное свойство для их промышленного использования. Среди смектитов наиболее высокой набухающей способностью обладает монтмориллонит, в котором главным обменным катионом является Na.

Долговечность гидроизоляции обусловлена неизменностью свойств с течением времени. Материал выдерживает неограниченное число циклов «замораживание – оттаивание» и «гидратация – дегидратация», имеет низкую водопроницаемость: слой материала Bentomat эквивалентен слою глины толщиной 0,9 м. Обладает способностью «самозалечиваться», ликвидируя незначительные механические повреждения, к примеру, от корней растений; высокой стойкостью к различным химическим загрязнениям, в т.ч. к нефти, маслу, бензину. Бентонитовый экран после гидратации образует сплошную поверхность. Конкурентные преимущества продукта: высокая технологичность и простота укладки по сравнению с другими способами экранирования; экологическая чистота; возможность работы с материалом всесезонно практически при любых погодных условиях.

Когда этот процесс набухания происходит в замкнутом пространстве, возникает напряженное состояние в структуре образующегося геля, за счет чего многократно увеличивается водонепроницаемость материала. Эти свойства натриевого бентонита положены в основу изготовления различных технологических продуктов, в т.ч. гидроизоляционных материалов.

Опока

Волгоградская область богата опокообразными породами, площади залегания которых охватывают значительную территорию правобережья Волги, Волго-Донского водораздела и водораздельное пространство правых притоков Дона. Запасы опок исчисляются миллиардами кубометров, а большая часть месторождений имеет промышленное значение.

Проведен комплекс исследований опочного камня Ерзовского месторождения. Установлено, что вещественный состав опок характеризуется большим (83-94%) содержанием активного кремнезема и небольшим (0,7-1%) включением глинистых и пылевидных примесей. Зерна сернистых и сернокислых примесей отсутствуют. Механическая прочность, характеризующаяся дробимостью при сжатии (раздавливанием) в цилиндре, соответствует марке 200. Известно, что малопрочные породы (прочностью до 20 МПа) могут найти применение в дорожном строительстве. В лабораторных условиях опробована опока в качестве добавки в известково-кремнеземистые смеси для изготовления силикатного кирпича. В качестве вяжущего использован отход производства ВПО «Каустик» – известь с низкой активностью (содержание CaO+MgO – 35%).

Для повышения активности проектируемой известково-кремнеземистой смеси предложено заменить часть кварцевого песка более активным аморфным кремнеземом опоки. Установлено, что при введении 3-20 масс. % опоки прочность силикатного бетона возрастает в 2-7 раз. Получены силикатные бетоны М200-М250 с повышенной водостойкостью (Кразм=0,75) и морозостойкостью свыше F15. Результаты исследований подтвердили высокие пуццоланические свойства волгоградских опок. Эти свойства опок эффективно могут быть использованы при получении гипсоцементно-пуццолановых вяжущих на основе местных материалов.

Разработаны составы вяжущих на основе опоки Ерзовского месторождения (SiO2 акт.=70%, активность около 200 мг/г), строительного гипса Г-5А-П и портландцемента активностью 30 МПа. Произведен расчет и экспериментально определено соотношение между компонентами гидравлической добавки в ГЦПВ: портландцементом и опокой. Исследованы составы ГЦПВ при введении в строительный гипс Г-5А-П гидравлической добавки в количестве 20-50%. В результате при расходе цемента 10-20% получены гипсоцементно-пуццолановые вяжущие марок 100, 150, 200 со средней и повышенной водостойкостью и морозостойкостью более F50. Все эти данные свидетельствуют о целесообразности разработок месторождений опок Волгоградской области.

Глиноземистый шлак

Минералогический состав шлаков представлен в основном глиноземом (70-80%), магнезиальной шпинелью (3-10%) и соединениями титана, хрома и бора в зависимости от разновидности шлака. Перспективным видом сырья для производства обычного глиноземистого цемента являются отмытые шлаки вторичной переплавки алюминия и его сплавов. Предложен способ спекания смеси из указанных шлаков, мела и небольшого количества гипса, который позволяет получать глиноземистый цемент с высокими строительно-техническими свойствами.

Следует учитывать, что отечественная каждодневная практика зачастую связана с работой на полуфабрикатном сырье, доставленном с месторождения. Какой привезли песок, с таким и работаем – и зимой, и летом.

Оценивая эффективность использования альтернативных материалов в составе цементных строительных смесей, надо иметь в виду, что в западных странах существует другая система предподготовки компонентов вещественного состава строительной смеси.

Полифункциональные добавки, такие как пластифицирующие, воздухововлекающие, газообразующие и другие, классифицируют по наиболее выраженному эффекту воздействия на бетонную смесь. При этом «импортные» – не значит лучшие. Нужна ответственная работа технологов и лаборатории.

Использование всех без исключения активных минеральных добавок в бетоны, смеси и растворы различного назначения неминуемо сопряжено с необходимостью применения высокоэффективных добавок для регулирования реологических свойств бетонных смесей и растворов (пластификаторов) в связи с высокой тониной помола ОМД и, соответственно, развитой поверхностью зерен минерального порошка. Например, среди таких добавок наибольшей эффективностью при взаимодействии с высокоактивным метакаолином (ВМК) обладают гиперпластификаторы на поликарбоксилатной основе.

Применение альтернативных материалов взамен части рецептурного портландцемента и/или глиноземистого цемента имеет стратегическое значение для увеличения собственного объема производства специальных смесей при снижении их себестоимости. Промышленный объем производства альтернативных материалов освоен, что создает основу для их массового применения в строительных смесях в сочетании с комплексными функциональными добавками, преимущественно 5-го класса – органоминеральными. В качестве альтернативы клинкерным цементам могут быть использованы активные добавки и геополимеры: реактивный глинозем, высокоактивный метакаолин (ВМК), тонкодисперсный и аморфный кремнезем, натриевый бентонит, опока активная, гранулированный доменный шлак, глиноземистый шлак, алюмоферритный клинкер, шлак от производства ферротитана, сталерафинировочные шлаки, обожженные алунитовые породы.

Эту позицию подтверждают результаты научных исследований, выполненных в этой области Исаевой Т.С., Воробьевым А.И. в РХТУ им. Д.И. Менделеева под рук. д.т.н., проф. Кузнецовой Т.В., Мошковской С.В. под рук. Осокина А.П. в РХТУ, в НИИЦементе: Бурловым И.Ю. под рук. д.т.н., проф. Кривобородова Ю.Р., Дудоладовой Т. Г. под рук. к.т.н., доц. Самченко С.В., Сиденко И.Л. под рук. д.т.н., проф. Кузнецовой Т.В., Камалиевым Р.Т. в СПбТУ под рук. д.т.н., проф. Брыкова А.С. Подготовлена научная база расширения объемов производства цементов и продуктов на их основе за счет введения альтернативных материалов.

Введение в состав алюминатных цементов активных минеральных добавок, взаимодействующих с ионами Са2+, способствует предотвращению перекристаллизации гидроалюминатов кальция в гексагидрат трехкальциевого алюмината и сохранению плавного нарастания прочности цементного камня при длительном твердении.

Оптимальным средством воздействия на структурообразование цементного камня на алюминатных цементах является введение комплексных добавок, содержащих электролиты, активные минеральные добавки с пластификаторами. Введение в цемент малых добавок-электролитов позволяет изменить процесс гидратации цементного теста, вызывать образование низкоосновных гидроалюминатов кальция, изменять размер, форму кристаллов и структуру цементного камня.

Пластификаторы, замедляя гидратацию алюминатов кальция, обусловливают образование монокальциевого гидрата, длительно сохраняющегося при твердении цементного камня без перехода в С3АН6.

По данной теме практическая реализация результатов исследований в отрасли была выполнена на производственных мощностях ПЭЦЗ и ООО «Консолит».

Выводы:

1. Установлены направления развития производства аэродромных бетонных строительных смесей без дополнительного оснащения производства оборудованием за счет совершенствования составов смесей и параметров их переработки с новыми видами сырья.

2. Внедрение альтернативных материалов в практику производства аэродромных бетонных строительных смесей позволит снизить расход дорогостоящих цементов вдвое. При снижении себестоимости производства объемы выпуска аэродромных смесей возрастут в 2 раза. Расчетный экономический эффект применения альтернативных материалов составляет 350-500 руб. на одну тонну смеси.

Библиографический список:

1. www.prodemolition.ru/2011/11/29/remont-vzletno-posadochnoj-polosy-v-mezhdunarodnom-aeroportu-fort-loderdejl-xollivud

2. www.aviaport.ru/digest/2007/11/22/132134.html

3. http://economy.gov.ru/wps/wcm/connect/1e33f55f-2d65-48b8-aaa8-d728aad6103d/Приложение-1_(ФЦП).pdf?MOD=AJPERES&CACHEID=1e33f55f-2d65-48b8-aaa8-d728aad6103d

4. www.ideasandmoney.ru/Ntrr/Details/137303